INSTITUTOTECNOLÓGICO SUPERIOR DE COMALCALCO
UNIDAD 2
BALANCEO DE LINEAS
MATERIA: ESTUDIO DEL TRABAJO II
FACILITADOR: ING. JUAN CARLOS MARTINEZ ROCHA
INTEGRANTES:
JORGE ENRIQUE FERNANDEZ JIMENEZ
RENAN ALEJANDRO CADENA
LUIS DAVID LOPEZ RODRIGUEZ
JUAN CARLOS LIN VIDAL
MIGUEL ANGEL ZAMORANO LOPEZ
YURIDIA RODRIGUEZ CARRILLO
COMALCALCO, TABASCO A 24 DE FEBRERO DE 2010[pic]
El principio de la división de la mano de obra, cuando se aplica el armado en gran escala de artículos manufacturados, toma la forma de la línea de montaje progresivo. El trabajo se divide en tareas individuales, se asigna en la línea a operarios consecutivos y, a medida que el producto se mueve a lo largo de ella, cada uno le agrega su contribución de trabajo. El proceso de prorratear eltrabajo de montaje entre los operarios, se conoce con el nombre de “balanceo o equilibrio de la línea
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajosempleados. Después, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble. La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas.
[pic]
Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de cada una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidadde producción.
? Garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo.
? y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada.
Beneficios
1. Eliminar tiempos de holgura.
2. Eliminar cuellos de botella.
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
Problema = Encontrar formas para igualar los tiempos detrabajo en todas las estaciones
1) Cantidad. suficiente para cubrir el costo de la preparación de la línea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad: Aaprovisionamiento continúo del material, piezas, sub ensambles, etc.
4) Tiempos de las operaciones. Determinar el número de operariosnecesarios para cada operación.
5) Conocido el número de estaciones de trabajo. Asignar elementos de trabajo a la misma.
6) Conocido el tiempo de ciclo. Minimizar el número de estaciones de trabajo.
Existe un balance de diseño y un balance real.
? 1er. Se obtiene al calcular el número de máquinas y/o operarios que se requieren para las diferentes operaciones del proceso,tomando la eficiencia 100% como base.
? 2da. resulta de la puesta en marcha del balance teórico.
PROCEDIMIENTO PARA EL BALANCEO DE UNA LINEA
1.- Determinar el número de operaciones, puestos o etapas
El número de operación según la secuencia. El método de los números de operación es un medio sencillo y útil para referirse a un trabajo específico.
2.- Descripción de la operación.Pocas palabras bien escogidas se deben indicar lo que se realiza
en esta estación de trabajo. Los nombres de los componentes y las funciones de los trabajos son las palabras claves.
3.- Determinar el Tiempo estándar de los puestos, etapas de trabajo.
El valor de dicho tiempo se pone a la derecha de cada operación.
4.- Determinar el tiempo del ciclo actual que será la operación máslenta en la línea o la operación que estable el ritmo de la línea.
El valor de dicho tiempo se pone a la derecha del tiempo estándar de cada operación.
5.- Calcular la eficiencia de la línea en las condiciones actuales.
Se suma el total de los tiempos estándares y se divide entre el total de la columna del tiempo más lento y se multiplica por 100.
E = Suma (Ts) .100 Suma (Ta)
6.-…
